Doświadczenie
Najważniejsze projekty

Budowa fabryki materiałów katodowych (Umicore Polska)
Typ projektu: Kompleksowa inwestycja typu Greenfield.
Rola w projekcie: Manager Projektu
Zakres i skala: Aktywny udział w zarządzaniu i nadzorze nad trzema falami rozbudowy struktur zakładowych, obejmującymi budowę trzech budynków produkcyjnych oraz wdrożenie 15 nowych linii procesowych.
Kluczowe wyzwania: Koordynacja prac inżynieryjnych, zarządzanie interdyscyplinarnymi zespołami oraz dostosowywanie i przebudowa linii technologicznych pod rygorystyczne, specyficzne wymagania klienta końcowego.

Rozbudowa zakładu produkcji spożywczej (Kerry Group)
Typ projektu: Rozbudowa, modernizacja i adaptacja istniejącej infrastruktury.
Rola w projekcie: Manager Projektu
Zakres i skala: Przebudowa oraz dostosowanie części magazynowej do rygorystycznych standardów produkcji o wysokiej klasie czystości, w tym implementacja strefy Clean Room. Projekt obejmował również pełną adaptację terenu pod towarzyszące instalacje zewnętrzne.
Kluczowe wyzwania: Koordynacja prac inżynieryjnych w restrykcyjnym reżimie sanitarnym, zarządzanie specyfiką instalacji trnsportu sypkieg i mieszana proszków, oraz systemów filtrowentylacji właściwych dla stref kontrolowanych oraz płynne prowadzenie inwestycji na terenie działającego zakładu.

Budowa przemysłowego systemu PPOŻ i infrastruktury zasilającej (Kerry Group)
Typ projektu: Budowa dedykowanej infrastruktury bezpieczeństwa pożarowego oraz zasilania obiektowego.
Rola w projekcie: Manager Projektu
Zakres i skala: Realizacja nowoczesnej instalacji hydrantowej dla zakładu produkcyjnego. Projekt obejmował budowę wielkogabarytowego zbiornika wody pożarowej, zaawansowanej stacji pomp z generatorem Diesla (zasilanie awaryjne), kontenerowej stacji transformatorowej SN/nN oraz zewnętrznej pętli hydrantowej wokół terenu zakładu.
Kluczowe wyzwania: Integracja systemów bezpieczeństwa z infrastrukturą energetyczną wysokiej mocy, zapewnienie pełnej redundantności zasilania stacji pomp oraz koordynacja prac instalacyjnych na rozległym terenie zewnętrznym bez zakłócania bieżącej logistyki zakładu.

Budowa, utrzymanie i rozwój kompleksu produkcyjnego (Cadbury / Mondelez International)
Horyzont czasowy: 10 lat ciągłego rozwoju projektu i struktur zakładowych w Skarbimierzu.
Ścieżka odpowiedzialności: Pełna drabinka stanowisk – od Inżyniera Projektu i Utrzymania Ruchu na etapie Greenfield, przez Managera Utrzymania Ruchu, aż po Project Managera.
Zakres i skala: Aktywny udział w narodzinach i ewolucji zakładu. Od budowy fabryki od „szczerego pola” w strukturach Cadbury (linie procesowe dozowania i mieszania), przez codzienne zarządzanie technicznym utrzymaniem ruchu fabryki, aż po zarządzanie dużymi projektami rozbudowy dla Mondelez International (w tym budowa nowego budynku produkcyjnego oraz wdrożenie zaawansowanych linii procesowych gumy bazowej).
Kluczowe osiągnięcie: Kompleksowe zarządzanie cyklem życia fabryki – od montażu pierwszej maszyny, przez zapewnienie ciągłości operacyjnej ciągle rosnącego zakładu, po realizację strategicznych inwestycji rozwojowych.
Wparcie zakładów grupy: nowa linia ciastek (Opava/CZ), organizacja pracy i UR (Gaborone/Botswana), rola RTO dla procesu powlekania.

Budowa oczyszczalni ścieków (Kerry Group)
Typ projektu: Nowy obiekt przy istniejącym zakładzie
Rola w projekcie: Manager Projektu
Zakres i skala: Budowa oczyszczalni ścieków do redukcji zanieczyszczeń procesowych.
Kluczowe wyzwania: Nadzór nad inwestycją i montażem instalacji technologicznych, dbanie o pełną zgodność z dokumentacją procesową, koordynacja dostawców technologii oraz testowanie i uruchamianie systemów na etapie rozruchu fabryki.

Uruchomienie linii technologicznych i rozbudowa parku maszynowego (Dantex Sp. z o.o.)
Typ projektu: Modernizacja, rozbudowa i automatyzacja linii produkcyjnych.
Zakres i skala: Kompleksowe wdrożenie linii technologii produkcji odzieży jeansowej. Projekt obejmował wdrożenie systemów rozkroju (zarówno manualnego, jak i w pełni automatycznego), strukturalną rozbudowę szwalni oraz integrację nowoczesnych automatów szwalniczych i wielogłowicowych hafciarek.
Kluczowe wyzwania: Optymalizacja przepływu materiałowego w procesie produkcyjnym, integracja i kalibracja automatycznych maszyn tnących i szyjących oraz synchronizacja nowych gniazd technologicznych z istniejącym układem fabryki w celu zwiększenia wydajności operacyjnej.
